Като дигитален център на цялата производствена верига на керамичната промишленост, цифровата система за управление на линията за керамично производство работи на затворен цикъл на събиране на данни,-предаване в реално време, централизирана обработка и-вземане на интелигентни решения. Тя има за цел да свърже всички етапи от приема на суровини до доставката на готовия продукт чрез информационни технологии, постигайки видимост, контролируемост и оптимизиране на производствения процес. Разбирането на работата му помага да се разбере основният път за внедряване на интелигентно производство в керамичната индустрия.
Първата стъпка на системата е цялостно възприемане и събиране на данни. В етапа на подготовка на суровината сензорите, инсталирани на везни за дозиране, силози и транспортно оборудване, получават данни в реално-време като тип суровина, точност на пропорциониране, съдържание на влага и последователност на подаване. В процеса на формоване информация като натоварване на пресата, размер на зеленото тяло и плътност се качва чрез вградени модули за наблюдение. В етапа на остъкляване, уредите за измерване на дебелината и сензорите за поток на глазура записват равномерността на покритието и употребата му. Множество термодвойки и предаватели на налягане са инсталирани вътре в пещта за изпичане, за да събират непрекъснато температурни криви, концентрация в атмосферата и състояние на горене. Станциите за сортиране и опаковане записват степента на готовия продукт, вида на дефекта и посоката на потока на материала. Тези данни се генерират на честоти на ниво-милисекунди и се агрегират в централна платформа за данни чрез индустриална шина или модули за безжично предаване, образувайки база данни-в реално време, обхващаща цялата производствена линия.
Въз основа на това агрегиране на данни системата навлиза в етапа на централизирана обработка и визуализация. Централният сървър почиства, нормализира и съхранява необработените данни и използва софтуер за конфигурация, за да картографира ключови параметри към 3D или 2D модели на производствена линия, генерирайки динамични табла за управление. Производствените мениджъри могат интуитивно да преглеждат работния статус, напредъка на производството, показателите за качество и нивата на потребление на енергия на всяка секция и да анализират необичайните колебания чрез сравняване на исторически криви на тенденции, постигайки цялостен контрол от планиране на капацитета на макро-ниво до процесни възли на микро-ниво.
Функцията за интелигентно-вземане на решения на системата разчита на вградените-алгоритми и библиотека с модели. Модулът за планиране на производството, базиран на търсенето на поръчки, наличността на оборудването и инвентара на материалите, използва алгоритми за оптимизация, за да генерира схеми за планиране, като автоматично избягва конфликти на процеси и претоварване на процесите с тесни места. Модулът за контрол на процеса, съчетаващ данни в реално-време и предварително зададени стандарти за процес, незабавно изпраща команди за корекция към задвижващите механизми, когато бъдат открити отклонения на параметрите (напр. температурата в определена секция на пещта е по-ниска от зададената стойност), регулирайки отварянето на газовия клапан или скоростта на вентилатора, за да гарантира стабилността на кривата на изпичане. Модулът за проследяване на качеството обвързва параметрите на процеса, резултатите от проверката на качеството и производствената партида на всеки продукт, образувайки уникален цифров файл, който поддържа обратно търсене и статистически анализ във всеки възел.
По отношение на управлението на оборудването и оптимизирането на енергийната ефективност, системата непрекъснато следи работните параметри и данните за потреблението на енергия на ключово оборудване. Чрез модели за прогнозиране на неизправности, той идентифицира потенциални аномалии (напр. необичайни вибрации на лагери, показващи ускорено износване) и проактивно насочва предложения за поддръжка. Едновременно с това, въз основа на прогнозиране на натоварването и-на-стратегии за ценообразуване на електроенергията за-използване, той оптимизира последователностите за-включване и изключване на оборудването и разпределението на мощността, за да намали общото потребление на енергия.
Като цяло, керамичната интегрирана цифрова система за управление, чрез затворен-цикличен оперативна логика на „усещане-предаване-обработка-решение-изпълнение,“ свързва дискретни процеси в едно органично цяло, постигайки дълбоко сътрудничество между информационните ресурси и производствените ресурси. Неговият работен процес не само подобрява прозрачността на производството и ефективността на управлението, но също така непрекъснато подобрява процесите, стабилизира качеството и намалява разходите чрез-управлявани от данни методи, изграждайки интелигентна операционна система за производство на керамика, която е насочена към бъдещето.
